Avant la fabrication
Pour garantir la qualité constante de nos big bags, nous achetons notre granulé de polypropylène vierge exclusivement auprès du même fournisseur certifié et accrédité. Cette exigence nous permet d’assurer, à chaque vente, un niveau de qualité homogène et durable, reconnu par nos clients de Reims, Châlons et des environs.
Avant chaque lancement de production, le responsable qualité reçoit un échantillon de matière qu’il teste selon un processus individuel précis. Toute anomalie est immédiatement détectée afin de garantir la conformité avant la mise en fabrication.
Pour éviter toute erreur et assurer un suivi optimal, chaque production suit un ordre rigoureux :
extrusion → tissage → coupe → impression → couture → nettoyage → contrôle final → emballage.
Un responsable qualité formé supervise chaque étape pour garantir une traçabilité complète.
Extrusion – Le cœur du processus
L’étape d’extrusion permet de produire les fils de polypropylène, élément principal du big bag. La matière première utilisée est un polypropylène vierge avec un indice de fluidité élevé (≥ 3), assurant résistance et durabilité.
Les granulés de polypropylène proviennent des plus grands producteurs mondiaux. Ils sont mélangés à des additifs stabilisants UV et à un complément de calcium pour améliorer la couleur et la dureté du fil. Après passage dans l’extrudeuse, on obtient un fil durci, ensuite enroulé sur des bobines et dirigé vers les machines de tissage.
Nous produisons également nos propres sangles, fils multi-filaments et rubans de fermeture. Pour les sangles, nous ajoutons un colorant afin de proposer plusieurs coloris – notre standard étant bleu, blanc, rouge, en hommage à la fabrication française et à notre ancrage local à Reims et Châlons.
Atelier de tissage
Les bobines de filaments sont installées sur des machines à tisser circulaires ou à plat, selon les caractéristiques demandées pour chaque modèle de big bag :
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densité (g/m²)
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largeur du tissu
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type de tissage
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indicateurs de fils par chaîne et trame
Un contrôle qualité continu est effectué tout au long du tissage. Chaque production est testée en laboratoire pour vérifier la charge de rupture et la résistance mécanique, garantissant la conformité aux normes en vigueur.
Coupe, couture et emballage
Une fois le tissu tissé, il est coupé à chaud selon les dimensions souhaitées, afin d’éviter les fils libres ou les éléments métalliques. Si nécessaire, des ouvertures sont découpées pour les goulottes de remplissage ou de vidange avant le passage en atelier de couture.
Grâce au savoir-faire de plus de 150 couturières expérimentées, chaque big bag prend sa forme finale. À chaque étape, un échantillon de référence permet de comparer visuellement le produit en cours avec le modèle attendu. Chaque big bag est inspecté plusieurs fois avant d’être validé et emballé.
Après la fabrication
Si, malgré nos nombreux contrôles, un défaut est détecté, un système de numérotation permet d’identifier rapidement la station de production concernée. Nous archivons toutes les données de fabrication et conservons les enregistrements pendant plusieurs années pour assurer une traçabilité totale.
Au moins un big bag par lot est soumis à un test de capacité de charge avant commercialisation, garantissant la sécurité et la fiabilité du produit final.
En choisissant notre entreprise de fabrication de big bags à Reims et Châlons, vous bénéficiez d’un processus de production complet, d’un suivi qualité permanent, et d’une expertise reconnue dans la fabrication de FIBC sur mesure ou standards.
